模具加工企业应用ERP系统难在哪里？我认为最难在产能预测。模具企业是典型的“按订单设计——生产”类型企业，其生产方式可认为是单件生产。对客户来说，绝大多数的模具是客户产品研发阶段的附属生产工具，一方面要求模具产品必须随客户产品的变化而变化，另方面要求模具加工周期尽可能短。这种特点要求模具加工企业对客户需求反应要迅速，计划要严密并减少各种等待时间，但现实的各种变数与此是相矛盾的。 模具零部件往往需经过锯、铣、磨、钻、CNC、线割、EDM、fit模、抛光、装配等加工工序，它不象批量生产通过试验获取较为准确的经验数据，故企业对各种产能的预测数据都是建立在很多假设条件下的粗略主观判断，但在企业实际生产中那些假设很多都是不成立的，故它的预测数据是不准确的，拿这些不准确的数据去指导生产，其难度可想而知。 在模具企业，ERP系统产能可分为设计产能、加工产能、车间产能、设备组产能、设备号产能五种去统计。按我的经验看，每一种产能统计的结果都很难与实际生产相一致。这里讲的所谓预测，就是在事件发生前的计划评估。设计产能、加工产能所对应的项目计划、设计计划或生产计划，一般在加工合同确认后就要制定。车间产能所对应的加工定单(工序计划)，等设计进度过半(约一两周)也要根据具体模具零部件的具体工艺路线陆续建立了。而设备组产能(CNC、EDM等瓶颈车间才需要)则是在其前工序进行中根据某些数据间接形成的，设备号产能所对应的派工计划则是加工车间在实际执行前一两天就要制定了。正因为所有计划都要提前制定，才导致它的准确性受到限制。 先讲讲设计产能。我们知道，模具企业必须根据客户的产品来设计模具产品，然后加工模具零部件，客户的产品并不是在签订加工合同后就不可以更改了，而是在模具设计阶段甚至在加工阶段客户的产品都可能需要更改，甚至可能发生很多次的更改。另外，单件生产意味着每一个模具产品都不相同而缺乏足够经验数据，任何人对模具设计工时的评估都不可能准确无误。无论是客户的产品发生更改还是设计评审发现问题，实际消耗工时与当初的评估工时就相差相当大。还有，设计人员不同于机器，很多个人因素也直接影响到设计进度。因此，ERP系统所统计出来的设计产能数据基本上不可信。
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