一直以来，对于生产企业来说，生产计划没有权威性，且变化无常是致命的问题。不过随着制造业信息化的到来，很多聪明的企业已开始应用ERP系统，我们都知道，生产控制是ERP系统的核心所在，它将企业的整个生产过程有机的结合在一起，使得企业能够有效的降低库存，提高效率。同时各个原本分散的生产流程的自动链接，也使得生产流程能够前后连贯进行，而不会出现生产脱节，耽误生产交货时间。
可是随着信息化技术的发展，传统、古老的ERP已经不能满足生产企业的需求，只有新型的、可定制的、支持二次开发的，并且可对接企业内现有的ERP系统，才是现代生产企业所需要的。
话说回来，虽然新型的ERP系统可以根据企业情况来进行改变，但还是有很多中小机械加工企业在实施ERP的过程中，往往因为操作的随意性，造成整体效果不理想，使ERP系统陷入“不愿放弃、使用不好、累赘负担”的尴尬境地。究其原因，主要是标准化管理思想不到位、各环节处理不及时、管理人员重视不够！
其实要做到解决各环节工作的问题，必须明确各环节有责任部门负责，对事情有明确的时间要求，该环节工作应达到什么标准。ERP系统中的流程是根据计划而下达，工序而流转，任何后工序的操作都可能影响前面的操作，特别是要删除、改变关键字等，会大大增加引起数据紊乱的可能，因此，符合企业实际情况的ERP要做好纠错行为的审核和控制。
如果实施了ERP后，运用好统计功能，则只需根据当月加工开始时间和结束时间，参考是哪个机床生产的，是哪个操作人员操作的为检索条件，统计出当月所有加工工件的所有加工工序。再结合营销接订单后，财务人员将各工序产值进行的分解，这样就可以快速、准确地得出当月生产产值统计表，并可以按照工序或机床进行分类报表，从而指导我们企业进行分析到底在哪些工序或机床上还有进一步努力的空间，甚至可以从同一台机床的历史加工记录中，筛选出加工同一类型工件的加工时间统计表，从不同时期、不同操作人员进行比较分析，彻底搞清楚加工效率是提高了，还是降低了？提高的幅度是多少？为什么会提高？因工件的前工序加工余量减少了，还是自身努力程度增加了等等……
不难看出，只有基于生产企业对过程信息化控制和上下游信息的整合，以标准化的生产管理流程来运转，由生产订单驱动，通过简洁明确的操作，才能满足企业生产过程自动化控制和工艺管理、质量管理、部门协作的需求。这样才能保证生产企业在应用ERP系统之后，可获得全面的生产信息化管理支持，有效帮助企业从根本上改变管理模式，达到提升效益的目标，解决生产计划等致命问题！
